黑田滚珠丝杠卡死怎么办?硬车削PCBN刀具在冷轧滚珠丝杆加工中的应用
在日常使用过程中,FA自动化零件滚珠丝杠卡死应该怎么办?是不是丝杠坏了?又或者是其它原因?
在工业传动中,滚珠丝杠以其传动效率高、传动和定位精度高得到广泛应用,但也简单受外界要素影响使用性能,比如卡死现象。滚珠丝杠副一旦呈现卡死,加光滑脂都不能处理的情况下,就只能破坏 螺母拆开丝杠副,这给滚珠丝杠副的安装带来极大费事。
对此,有几个方面的解说:要么是有灰尘进入到螺母内部,形成滚珠卡死;要么是制造中零件精度不足形成的,但也不能对卡死机理做出合理解说。虽然目前对滚珠丝杠研究现已适当广泛,可是对滚珠丝 杠副卡死问题的研究论文却很少。因而了解、分析形成丝杠副卡死的原因十分必要。
遇到滚珠丝杠卡死应该怎么办? 请记住,千万记住不行强行滚动滚珠丝杠,以免给你带来更多的损失。 处理方式:把轴承固定螺丝拆掉看是不是轴承问题(假如是轴承问题更换轴承及可)。手悄悄滚动丝杆可否平稳(转不动的话,咱们能够拆下丝杆)。拆下后咱们在注油孔屡次注入煤油直到流出的油清澈 (一边注油,一边用风枪吹比较快)再悄悄滚动!假如不能滚动就只能找专业人员了!一般这情况是有零件损坏。
滚珠丝杠适用于很多不同的场合,有时候呈现问题那是难免的,平常的保护保养就显得很重要了,应注意:
1、光滑
2、煤油清洗
3、使用防护罩防护
4、定期查看。
一、硬车削工艺的提出及其优势
随着我国工业飞速发展,对机械零件的性能要求越来越高。为了提高机械零件的耐磨性,延长其使用寿命,很多结构钢零件常常采用淬火处理。但淬火后的零件强度和硬度较高,塑性较差,这给切削加工带来了很大难题。为提高硬材料的加工效率,硬车削(以车代磨)工艺顺势而出,硬车削是指把淬火钢件的车削作为最终加工或精加工的工艺方法。对比磨削工艺,硬车削工艺的优势:
滚珠丝杠(已基本取代梯形丝杆,俗称丝杆),是工具机械和精密机械上最常使用的传动元件,其主要功能是将旋转运动转换成线性运动,或将扭矩转换成轴向反复作用力,同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。由于具有很小的摩擦阻力,滚珠丝杠被广泛应用于机床行业、各种工业设备和精密仪器。
二、冷轧滚珠丝杠硬车削加工问题的提出
在机械加工中,退火是常见的热处理方法,特别是工件料硬且加工余量大时,传统工艺一般是退火后再进行切削加工,或者采用大余量磨削加工;随着华菱超硬PCBN刀具BN-S20牌号刀头的问世,大余量切削加工热处理后的硬材料工件,改变了传统工艺。省去了退火工艺,消除了退火后再二次淬火的弊端,更解决了采用砂轮进行大余量磨削加工的效率低下难题。
三、冷轧滚珠丝杠硬车削加工工艺参数
加工内容:硬车削冷轧丝杠轴承座两端,材料:(中国牌号42CrMo或GCr15),工件硬度HRC60-62;加工余量10mm。
选用刀片:BN-S20,适合大余量车削加工淬硬钢,可加工硬度范围HRC45-79。
刀片型号:CNGN120708(轧制丝杠硬车削专用)
切削参数:ap=8mm,Fr=0.1mm/r,Vc=70-120m/min(根据机床刚性调整)。
切削方式:干切
加工效果:刀具成本降低(每根滚珠丝杠的加工成本在0.5元左右),并且节约了退火工艺和加工时间。
四、冷轧滚珠丝杠硬车削加工的刀具研究
(1)粗车冷轧滚珠丝杠刀具:BN-S20牌号是华菱超硬采用纯陶瓷作为结合剂的CBN烧结体,经过高温高压合成,具有更好的抗冲击性能;CBN采用纳米级超细晶粒,其耐磨性能更优异。在加工大余量硬料中,寿命是金属基结合剂CBN刀片的4倍以上。2007年BN-S20发布会上,其在断续车削淬火齿轮外圆加工中,打破了超硬刀具行业CBN刀具不能用于强断续车削淬硬钢的神话,在刀具学术界引起很大的轰动!
目前,随着我司对于陶瓷结合剂CBN刀具的研究进展,在保留CBN刀具抗冲击性能的基础上,增加了其耐磨性能,表现在大量加工淬火料时,它除了刀具韧性保证的同时,更具有优异的耐磨性能,省去了退火工序和二次淬火的工序,更解决了采用砂轮大余量磨削加工的困难。
BN-S20在大余量加工硬料时,实现了“以车代粗磨”,冷轧丝杠硬车加工工艺的出现,取代了传统的退火工序,节省了加工成本,为机械制造厂商取得了巨大的经济效益。
(2)硬车削滚珠丝杠螺纹滚道刀具:BN-H10定制刀具,此材质耐高温、耐磨性好,可根据滚珠丝杠要求定制刀片,使其效率得到大幅提升。早期磨削滚珠丝杠的加工难点在于螺纹的切削,热处理后的磨削滚珠丝杠硬度HRC60-65,传统工艺一般采用磨削的方法制成螺纹,但磨削效率低,报废率高,影响整体的生产进度。采用BN-H10材质非标刀具以高速Vc=150m/min干切滚珠丝杠螺纹,粗糙度可稳定Ra0.8以内,甚至达到磨削的Ra0.4,并保证0.003mm以内的齿形误差。
国产刀具制造商需准确把握时代的变化脉搏,不断努力开发,提供可迅速满足日益多样化需求的高品质、高性能刀具产品,凭借长期培养积累的技术实力和最尖端的技术开发能力,不断提供持续性的改进方案,适应当代“高速,精密加工”等切削要求。
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